走进柳兴制糖公司档案室，一块块牌匾、一份份利记sbobet体育投注的荣誉证书映入眼帘。这里有“柳兴”牌白砂糖2012年到2017年连续6年在全国食糖质量检测评比中获得的产品质量优秀奖和连续3年质量名列前茅的证书，有2012/2013年榨季到2016/2017年榨季连续4年获得的全国糖业制糖期综合绩效标杆企业荣誉牌匾及证书，有“柳兴”牌一级白砂糖荣获“广西名牌产品”的证书，有“柳兴”商标被评为广西著名商标的证书……这些，无不蕴含着柳兴人在产品质量提升道路上敢想敢干、勇于突破的故事。
“公司榨季生产有个怪圈，那就是开榨第一个月和榨季后期产品质量都不稳定，时好时坏，反反复复……”早在2011年11月，在柳兴制糖公司总经理办公会上，时任制炼车间主任的巫宗学汇报道。
该公司新任总经理覃盛乐听后，不禁皱起了眉头。“怪圈？从事制糖行业这么久，我还没听说过有这回事，也不相信有这样的事，应该是没找对症结所在，没有对症下药。生产部门尤其是制炼车间，你们回去好好查找原因，彻底梳理存在的问题，务必在2011/2012年榨季打破这个所谓的怪圈！”他斩钉截铁地说。
很快，从甘蔗压榨到成品糖装包的每道工序，都经过了一番地毯式的梳理，大大小小的问题摆在了总经理办公会的桌面上。经过一番探讨，大家决定从影响产品质量及糖份收回的几个关键岗位和指标入手，制定相应的岗位操作规程，强化管理，并要求制炼车间在检修期间利用防锈剂对关键设备进行防锈处理，加强开榨前设备除锈及清洁的细节操作，车间冷串过后再热串，热串结束后还要用和了水的面粉对所有清汁以后的箱体、罐体内部，以及糖膏输送设备和砂糖输送、干燥、筛分设备等进行彻底清洁。
通过严格生产操作规程，强化工艺纪律管理，该公司2011/2012年榨季实现了第一罐擦罐糖即为一级糖，开榨第二天便顺利实现双线运行的历史性突破，取得了榨季生产开门红。之后的几个榨季，该公司都能从整体上保持混合产糖率等多项重要生产指标在农垦糖业集团10家糖厂中的领先地位，彻底打破了榨季前期、后期产品质量不稳定的怪圈。
面对2011/2012年榨季取得的成绩，该公司领导班子并没有太多的喜悦。大家心里很清楚，抓岗位操作只是“头痛医头，脚痛医脚”的一时之策，并不能从根本上解决问题，要想实现各种工艺参数的稳定控制，还得在设备的自动化、机械化、信息化方面想办法，减少人为因素的影响，确保生产过程的持续、均衡、稳定、高效。然而，集团每年批复的检修技改费用有限，“三化”建设的经费来源是个大难题。
“实施‘三化’建设是制造业未来发展的大势趋，有条件要做，没有条件创造条件也要做！”几个榨季的实践，让大家对自主创新发展早就形成了共识，下定了决心。
为确保有限的检修技改经费实现效益最大化，该公司大力倡导自主创新、自主开发，制定了《自主创新、科技进步等成果转化项目及建议管理、奖励办法》，鼓励员工自主创新，对公司生产工具、设备、装置等进行升级改造，对产生显著经济效益的项目实施者，不仅在晋升、职称评定上给予加分，还根据项目实施效果给予物质奖励。此举极大地激发了员工参与创新的积极性、主动性，大家纷纷为解决生产难题、挖潜增效、修旧利废等工作献计献策。
该公司生产部带领三大车间，针对生产中有利于提高产品质量、减轻劳动强度及减少跑冒滴漏的设施设备进行了技术攻关、改造升级，极大提高了公司产品质量、生产效率，减轻了员工劳动强度，而且还为公司省下了一大笔设备购置、维护费用。例如，设计安装的自动气送糖浆装置，改变了泵群岗位工主要围着糖浆泵转的历史，减少了糖浆的跑冒滴漏，减轻了员工的工作强度，且实现连续5年零维护，按每年5万元维护费计算，共节省费用25万元；自主开发的甲原甲稀加热自控系统，避免了人工放料有抽空或料满溢箱，加热温度不足或过高，物料稀释不彻底含有糖粒等不良现象，达到自动进料、自动加热、自动稀释的设计要求，实现了减员增效；通过“走出去”“引进来”，创新研制出新式硫气冷却水箱，解决了因硫气管泄漏而影响榨季生产的问题，实现榨季生产硫气无泄漏，大大提高了生产安全率。经过申报，该公司自主研发的自动气送糖浆装置、制糖工业离心机气刀装置、糖厂利用一效气凝水2次加热节能装置等9个项目，获得了国家实用新型专利。
该公司还倡导尽量修旧利废，在原有设备的基础上以小改小革争取产品质量的大提升。例如，将压榨预灰改为2次预灰，对安装甲糖bma分蜜机视镜进行技改，清汁曲筛由开放式改为密闭式，将甲糖罐冷凝器更换为高效喷射冷凝器，对石灰消和系统进行扩容改造，更换硫磺炉二次燃烧室和熔硫室等，确保了产品质量、糖份收回、节能减排等方面工作效率不断提升。针对历来存在的除锈难和开榨前期产品不溶物含量高的问题，该公司累计对物料箱、蒸发罐、煮糖罐、助晶箱等90%以上的设备内衬装上不锈钢，为公司产品质量的提升奠定了基础。
对自身技术力不能及的设施设备，该公司以“好钢用在刀刃上”为原则，充分利用有限经费及时引进新设备。例如，引进白糖色值在线检测系统、红外线全自动化验分析仪等，提高产品检测准确性和时效性，为白砂糖质量的稳定控制提供保障。在提高产品内在质量的同时，该公司还分步应用了自动装包系统、白糖叠包自动码跺机，实行车上吊袋装卸，大大提高了产品装包和外包装质量。
通过对工艺、设备的改进，该公司产品质量不断提升，白砂糖一级品率从2012/2013年榨季的99.29%提升到2014/2015年榨季的100%，并保持至今；白砂糖一级a产率从2013/2014年榨季的83.07%，一路攀升到2016/2017年榨季的86.25%。产品质量的迅速提高，带动了公司品牌知名度、信誉度全面提升，产品畅销全国各地，该公司成为娃哈哈、百事可乐、加多宝等著名企业终端供应商。
“事物的结果是由心里如何描绘来决定的。如果心里总是思考‘无论如何都要成功’，就一定能够成功。而认为‘可能不行，也许会失败’，这样的想法占据内心时，就会失败。”在公司产品质量提升专题报告会上，该公司领导引用日本著名企业家稻盛和夫先生的话勉励全体员工，强调“心想才能事成”。如今，该公司全体员工正继续坚持这一理念，为不断提升公司产品质量而努力奋斗。