2017年伊始，从中国糖业协会再次传来喜讯：柳兴制糖公司在全国糖业2015/2016年制糖期绩效同业对标活动中荣获“综合绩效标杆企业”荣誉称号。这是该公司连续4个制糖期（2012-2016年）获此殊荣。其中，2014/2015年制糖期荣获“甘蔗单产标杆企业”、“吨糖耗新鲜水标杆企业”、“安全运转率标杆企业”；2015/2016年制糖期荣获“甘蔗单产标杆企业”、“百吨甘蔗耗标煤标杆企业”、“吨糖耗新鲜水标杆企业”、“吨糖cod排放量标杆企业”、“优、一级品产率标杆企业”等多个单项标杆企业称号。
这屹立不倒的标杆，是怎样树立起来的？从该公司对管理和创新工作的重视程度中，我们找到了答案。近年来，该公司通过强化管理和科技创新，大力开展对标定标追标工作，使各项生产经济指标尤其是产品质量得到了显著提升，推动企业发展迈上了一个又一个新台阶。
强化基础管理 保障产品质量
该公司以搞好基础管理为抓手，不断加强标准化建设和生产现场管理、流程管理、工艺技术管理、原料蔗砍运管理，确保了生产系统的安全连续高效运行。
——积极推行标准化建设，强化产品质量管理。严格按照国家有关食品安全规定开展质量管理活动，申报并通过了iso质量管理体系、环境管理体系、职业健康安全管理体系、食品安全管理体系、测量管理体系认证，积极实施企业标准化工作，以企业标准化体系为核心，收集和制定了符合企业生产经营的1008项标准，形成了以技术标准为主体的“五标一体化”管理体系，以此指导食品质量安全卫生管理工作。
——推行精细化管理，促进生产持续均衡稳定。要求制炼车间认真搞好榨前设备除锈及清洁工作，对车间所有箱体、罐体，糖膏输送设备和砂糖输送、干燥、筛分设备等进行彻底清洁，为实现过硬的产品质量提供保障。要求三大车间严格执行生产指令，保持工艺持续稳定。要求关键岗位员工精细管理、精心操作，实行由定性操作向定量操作转变的标准化作业，保持生产持续均衡、稳定顺畅。
——加强工艺技术改进，力争实现产品质量新突破。通过对石灰消和、加热系统等工艺技术的持续改进，使产品质量取得了显著提升。近三个榨季，白砂糖一级品率始终保持100%的较高水平，一级a产率不断提升，分别达86.17%、86.23%、86.25%，创历史最高水平。实施生产包装、堆叠包环节自动化，加强仓储管理，有效提高产品外包装品质。针对糖包容易受潮结块的问题，在仓库试行了分类分垛存放、单垛密封，通过使用除湿机、抽风换气等方式加以解决，并实施保管员定期巡库制度，确保产品在储存过程的整洁完好。
——强化设备的日常运行维护管理，确保榨季期间设备安全高效运行。严格执行《柳兴制糖有限公司设备管理制度》的各项要求，加强设备管理，通过安装设备点检仪（指纹考勤机），强化责任意识。各车间工段连续3个榨季坚持每周四各自开展设备安全隐患排查整改活动，确保榨季期间设备的安全高效运行，为均衡生产和稳定控制各项工艺指标奠定坚实的基础。
——狠抓榨季原料蔗砍运、质量管理，确保甘蔗新鲜度，提高产品质量。通过改革砍蔗票证发放管理措施，加强运蔗车辆管理，从强化调蔗员、片区管理员、运蔗司机、质检员的质量管理工作入手，严把原料蔗砍运进厂质量关，做到蔗场零存蔗，实现拉到即榨，全方位提高甘蔗质量和新鲜度，稳定提升产品质量和产糖率。
强化创新驱动 助推企业增效
该公司大力开展科技创新、管理创新，强化榨季生产工艺流程管理，积极引进新设备、新技术，同时改进落后的生产工艺、技术，使其迅速转化为生产力，实现挖潜增效。
在科技创新方面：
一是制定了《自主创新、科技进步等成果转化项目及建议管理、奖励办法》，对项目的申报、评审、实施、奖励作出具体规定。对产生显著经济效益的项目的实施者，不仅在晋升、职称评定上给予加分，还根据项目实施效果给予物质奖励，极大地激发了职工参与创新的积极性、主动性，大家纷纷为解决生产难题、挖潜增效、修旧利废等工作献计献策。该公司信息中心自主设计开发出的农务滤泥信息化管理系统，采用信息化手段对滤泥派运进行科学管理，有效提高了滤泥管理效率，达到了降本增效的目的。制炼车间开发运用的赤砂糖增色系统，保证赤砂糖色泽可控而且颗粒均匀、松散、不结块，有效提升了产品品质，广受客户青睐。压榨车间自行设计组装的机械抓斗装置，有效减轻了工人劳动强度，提高了生产效率；对榨机旁板及喂蔗台进行的技术改造，提高了排汁效果及生产安全率，降低了劳动强度。
二是创新信息化管理模式，加快工业化与信息化的深度融合。启用oa协同办公自动化系统，实现了无纸化绿色办公，只要有网络就可以通过电脑和手机随时随地处理文件，大大提高了企业办公效率和管理水平。全面构建生产车间视频监控系统，管理人员通过监控可以随时了解车间生产运行情况，及时发现和处理问题，不断提高生产效率。
三是加强新技术、新设备的应用推广，努力实现降本增效。引进白糖色值在线检测系统，对稳定提高白砂糖质量，减少人、财、物等方面成本发挥了重要作用，每天可节约用水13吨至19吨，每个榨季可多提糖208.3吨，节约标煤86.8吨，折合人民币83.34万元。引进双线自动码垛机，实现了叠包、压包、码垛全程机械化，每小时可叠包、压包2200 包白砂糖，可替代30个重体力人工，大大降低了劳动强度和用工成本。与人工拉包叠包相比，自动码垛机叠包整齐、方正、美观，糖袋表面干净，堆放糖的层级高，可以增加12000吨的库存容量。通过不断调试改进，2015/2016年榨季2条白砂糖自动装包链板系统正式投入使用，装包岗位人员由原来每班17人压缩至4人，3个班共减少用工39人，整个榨季节约人工成本40多万元。
在管理创新方面：
一是创新成本管理，开创“二级核算中心”管理模式，实现降本增效。为了使成本控制渗透到生产经营管理工作的各个环节，形成成本控制全员参与、人人有责的管理局面，该公司分别在农务部、供销储运部、生产技术部和物业管理部等成本控制重要部门设立了财务部二级核算中心，从源头和各个环节控制成本，有效降低了各项支出费用。
二是创新农务管理模式，促进降本增效。设立甘蔗收购服务站，解决蔗农砍蔗难、装车难、运输难、运力不足等问题，既方便蔗农，又提高甘蔗新鲜度，每个榨季累计可收购甘蔗10万多吨以上。与中石油合作，在公司进蔗大门处安装2台撬装加油机，以0#柴油每升比外面加油站便宜0.37元左右的优惠价格为运蔗车辆提供加油服务，既方便运蔗司机工作，又节省费用开支，达到降本增效的目的。
三是深入开展“精细管理·铸造卓越”主题活动，提高公司生产经营精细化管理水平。积极开展对标定标追标精细化管理工作，以兄弟单位良圻制糖公司和地方凤山糖厂、小平阳糖厂等先进企业为标杆，将内部精细化管理的36项大指标分解成100多项小指标，把对标管理的触角延伸到生产过程管理的细枝末节，做到有目标、有对策、有措施、有落实、有监督，成效显著。其中，2014/2015年榨季原材料同比降低322.84元/吨，产品工厂成本降低165.88元/吨。
四是抓好环保工作，促进节能减排。坚持“清洁生产，循环经济，绿色崛起”发展战略，持续加大投入，不断完善环保生化处理系统和外排水回收利用系统，水重复利用率达到99%以上，吨糖耗新鲜水0.163吨，成为全国制糖行业吨糖耗新鲜水指标标杆企业。经处理排放的废水各项指标均达到或远远超过国家一级排放标准，达到了国内制糖行业清洁生产的先进水平。2015年底，该公司又成功进行了锅炉烟气除尘、脱硫、脱硝技术改造。该项目投入使用后，按榨季130天计算，每个榨季可减少废气、烟尘外排量为：二氧化硫116.81吨,氮氧化物117.69吨,烟尘99.31吨，每个榨季可减少排污费35.09万元。
强化品牌建设 提升竞争实力
酒香还要勤吆喝。以质量为基础，以创新为驱动，该公司还十分重视加强品牌建设，搭建并大力推送公司门户网站和微信公众号，通过互联网加强企业宣传工作，展示了企业良好形象。同时，积极推进第二方（如加多宝、伊利、统一等国内外著名企业）的产品审核，提高了品牌的知名度、信任度、忠诚度和美誉度。“柳兴”牌一级白砂糖获得了百事公司等知名企业的认证，成为娃哈哈、百事可乐、加多宝等著名企业终端供应商，产品市场竞争力大幅提升，畅销全国各地。
由于质量管理和品牌建设成绩突出，该公司2005年被国家标准化委员会列为“第二批标准化良好行为试点企业”，2008年通过国家aaa级标准化良好行为企业社会确认。“柳兴”牌一级白砂糖连续多年被国家糖业质量监督检验中心评为“产品质量优秀奖”，先后被评为“广西优质产品”、“广西名牌”产品、“消费者最信赖十大糖业质量品牌”、“建国以来广西60最具影响力品牌”，“柳兴”牌被评为广西著名商标。
成绩让人自豪，更催人奋进。站在农垦改革发展新的起点上，充满激情与干劲的柳兴制糖人，正满怀新的憧憬，致力于锐意进取、开拓创新，续写企业改革发展新的篇章。